История НЛМК

Строительство завода продвигалось с опережением графика.

В 1932 году на Студеновском месторождении ручная откатка вагонеток была заменена на конную. Среди первых, кто стал коногоном, была Мария Павловна Щукина. В дальнейшем появились мотовозы.

29 октября 1934 года заработало сердце завода – теплоэлектроцентраль мощностью 24 тысячи квт/ч.

1 ноября в 12 часов дня была завершена ручная загрузка доменной печи № 1 углем, дровами, коксом.

3 ноября по приказу Яна Берзина проведена пробная эксплуатация всего завода. Ее продолжительность составила 48 часов.

6 ноября первая доменная печь вступила в строй.

7 ноября 1934 года в 19 часов 30 минут домна выдала первую плавку. Были получены первые 64 тонны чугуна. Эту историческую плавку провели горновые И.И.Шмидт (ранее пускал 4 печи Магнитки), П.М.Лизнев, Н.Милюшин, газовщики Н.Е.Сочнев, И.И.Иванисов, разливщик П.М.Харьков, мастер водопроводных работ С.А.Крушинский, инженер Г.Ф.Шабанов и С.А.Удовицкий.

Участники первой плавки чугуна

После пуска домны Ян Берзин занялся развитием металлургического завода. И всегда был в гуще городских событий: являлся членом президиума городского Совета, встречался с общественностью Липецка, приветствовал 5 июля 1934 года прославленных полярников: летчика Михаила Водопьянова и радиста парохода «Челюскин» Эрнста Кренкеля на липецкой земле. Хорошо известен был Берзин и в областном Воронеже. На I областном съезде Советов в январе 1935-го он стал членом исполкома областного Совета и был избран делегатом на Всероссийский и Всесоюзный съезды Советов.

Строительная площадка НЛМЗ и "Липецкстроя". 1934 год монтаж пылеуловителя на ДП- 1

В 1934 году на Студеновском месторождении были построены четыре подъемника по числу участков. По ним флюсовый известняк в вагонетках весом 1,5 тонны поднимался из карьера на эстакады. К эстакадам была проложена ветка железной дороги.

Стахановские смены

В 1935 году на НЛМЗ вовсю функционировали стахановские смены, исчисляемые сутками, пятидневками. В докладах и рапортах ударники труда отмечали, что «подготавливают почву, выявляя неиспользованные резервы для перехода к стахановским месяцам, к превращению всего нашего завода в стахановский завод».

В конце 1936 года завод работал без дотации, имел производственную экономию 5 579 000 руб. и за качество продукции – 1 755 000 руб.

Техническое образование получило 1200 рабочих, ИТР и служащих. К новому учебному году завод построил среднюю школу на 880 человек, детскую площадку на 40 человек, поликлинику, детские ясли, несколько десятков квартир для лучших стахановцев завода.

Но осуществлять эти планы ему уже не пришлось. 24 октября 1937-го был подписан ордер на его арест. Берзина арестовали по так называемым «сталинским спискам», поэтому исход следствия, суд и приговор были предрешены. Первый директор НЛМЗ был расстрелян в день объявления приговора – 14 апреля 1938 года по решению выездной сессии Военной коллегии Верховного суда СССР – так называемой «тройки».

14 мая 1957 года решением Верховного суда СССР он был полностью реабилитирован, а его именем названа одна из улиц Липецка.

Значительно оживил работу учебный комбинат предприятия, в состав которого входили школа ФЗО, стахановские курсы, курсы техминимума. Комбинат пополнял кадры металлургов молодежью, способствовал повышению технических знаний рабочих. Содействуя творческому росту людей, их трудовой активности, партийная организация выдвигала на руководящие должности лучших из них.

Стахановским движением в 1939 году было охвачено более 40% рабочих. В течение года коллективы трех цехов — доменного, механического и ТЭЦ — владели переходящим Красным знаменем завода.

Вместе с развитием стахановского движения большое внимание уделялось на заводе рационализации и изобретательству. Широкий размах получило новаторство, когда металлурги заключили договор с Нижнетагильским вагоностроительным заводом о социалистическом соревновании. Липчане подали тогда более ста рационализаторских предложений, направленных на экономию сырья, топлива, на улучшение работы оборудования.

Также в этом году руководство завода начинает тотальную борьбу с неграмотностью и культурно-просветительскую деятельность. Инициативами руководит директор завода – Григорий Леонтьевич Шапанов. Позднее, по решению пленума ЦК союза черной металлургии Центра, состоявшегося в апреле 1939 года, коллективу НЛМЗ вручено переходящее Красное Знамя за успешную ликвидацию неграмотности.

Итоги работы завода за 1934-1939 г. согласно приказу №394 от 5 ноября 1939 года:

За пять лет завод выдал более 2 млн тонн чугуна. Если в 1935 году было произведено 247,7 тыс. тонн, то в 1939 году уже 468 тыс. тонн. Выпуск увеличен на 88%. В 1935 году ТЭЦ дала 18380 квт электроэнергии, в 1939 году - 80000 квт или почти в 4,5 раза больше.

За пять лет на стройку вложено около 172-х миллионов рублей, в том числе на культурно-бытовые стройки около 14 миллионов рублей. Число стахановцев в 1935 году - 30,3 % от списочного состава, в 1939 - 42,6 %. Количество ударников с 1935 год по 1939 выросло с 22,6 % до 27,1 %. Средняя зарплата одного рабочего за пять лет увеличилась на 31% при соответствующем увеличении производительности труда. Октябрьскую программу завод выполнил на 107,3%.

С ростом объемов производства менялся состав и численность работающих на НЛМЗ. За семь лет выросло число рабочих и уменьшилось количество ИТР и служащих:

Осенью 1941 года по мере того, как фронт приближался к Липецку, обстановка усложнялась. В связи с этим на заводе был создан истребительный отряд для предотвращения возможных диверсий, начальником которого был назначен директор НЛМЗ Федор Сергеевич Сергеев, заместителем – энергетик завода Иван Емельянович Науменко. Бойцы истребительного отряда занимались патрулированием территории в ночное время для предотвращения диверсий противника.

В октябре 1941 года правительство приняло решение об эвакуации доменного оборудования, оборудования ТЭЦ, водоснабжения, железнодорожного и механического цехов НЛМЗ в Челябинск. 28 октября, директор Новолипецкого завода Федор Сергеев на основании решения правительства и телеграфного распоряжения наркома черной металлургии Тевосяна издал приказ №656 об эвакуации НЛМЗ.

Можно ли представить себе, что в течение нескольких недель было демонтировано то, что строилось годами: две доменные печи, теплоэлектроцентраль. Помимо оборудования эвакуации подлежали рабочие чертежи, техническая документация на все объекты и сооружения завода. 600 вагонов, 14 эшелонов – все пришло на стацию «Шагол», Челябинской области в конце декабря 1941 года. К этому времени немецкие войска уже были разбиты под Москвой.

В октябре 1941 года было принято решение эвакуировать рабочих Студеновского месторождения. Все они были вывезены на Южный Урал и влились в состав Орско-Халиловского металлургического завода.

Восстанавливая завод, стремились помочь фронту, чем могли. Так, 7 мая 1942 года газета «Липецкая коммуна» писала о том, что драмкружок клуба НЛМЗ поставил пьесу «Патриотки», а «весь сбор от спектакля – 1800 рублей – кружковцы решили перечислить в фонд строительства самолета «Большевик Липецка».

К июлю 1942 года НЛМЗ уже был восстановлен и готов к пуску. Руководство завода ждало приказа на задувку доменной печи №1, но началось наступление фашистских войск на Сталинградском направлении.

С 7 по 9 июля была проведена повторная полная эвакуация всего оборудования, материалов и рабочей силы. Всего было вывезено 553 вагона оборудования, 123 вагона материалов, 55 вагонов заводского порожняка и 713 человек работников НЛМЗ. В январе 1944 года Новолипецкая ТЭЦ в Челябинске дала первые киловатт-часы, а 30 апреля первая домна дала чугун. После эвакуации в Челябинск и мобилизации работников завода на фронт на НЛМЗ осталось немногим 206 рабочих и 16 инженерно-технических работников, но завод продолжал жить. Новолипчане из невывезенного оборудования восстановили литейный и ремонтно-механическй цех, пустили транспортный, электрический цехи и водоснабжение. Остро ощущалась нехватка сырья, топлива, электроэнергии.

В 1942 году на голом пустынном поле усилиями студеновских горняков возник Куманский рудник. В неимоверно трудных условиях они открыли карьер и организовали добычу огнеупорной глины.

По заданию Воронежского обкома партии выпускали продукцию для фронта и тыла: корпусы гранат «Ф-1» («лимонка»), окопные печи, подошвы минометов, противотанковые ежи, скобы, подковы, лопаты, топоры, ломики, хомуты и др. Также создавалась продукция для сельского хозяйства – конные приводы к молотилкам, запасные части к сельхозмашинам и пр.

Новолипчане выступили инициаторами оказания помощи населению освобожденных от оккупации районов. В свободное от работы время ими было изготовлено и направлено на освобожденные от врага территории пять вагонов оконных и дверных переплетов, 300 железных печей, кухонных плит и около 1000 ломов и железных лопат.

Газета «Липецкая коммуна» сообщала: «В первых числах октября молодые котельщики механического цеха Новолипецкого завода создали у себя первую фронтовую молодежную бригаду. В бригаду вошли 5 человек, в том числе двое – учащиеся ФЗО № 3. Подсчеты за первую декаду работы показали, что план бригадой выполнен на 115%. Ученик ФЗО № 3 Бурдин выполнил задание на 230%».

В ходе Великой Отечественной войны рабочие, ИТР и служащие НЛМЗ внесли из своих личных сбережений 225 000 рублей на постройку танковой колонны. За этот патриотический подвиг Государственный Комитет Обороны прислал коллективу завода две благодарности.

Новолипчане в течение четырех лет шефствовали над госпиталем № 1282, проявляя постоянную заботу о раненных бойцах и офицерах. Металлурги оборудовали госпиталь жесткой и мягкой мебелью. Комсомольская организация возглавила культурно-массовую работу. Юноши и девушки в свободное от тяжелого труда время проводили с ранеными бойцами беседы, читали им газеты, давали концерты силами заводской самодеятельности. 110 женщин поочередно дежурили в госпитале.

Газета «Липецкая коммуна» 21 апреля 1944 г. сообщала, что на НЛМЗ: «Ширится замечательное движение «трехсотников» (выполняющих по три нормы). Одним из инициаторов этого движения является токарь тов. Макаркин, систематически выполняющий задание на 300 с лишним процентов. В апреле в число передовых выдвинулась бригада котельщиков Колесникова. Все члены этой бригады вырабатывают втрое больше положенного».

По производственному плану на 1944 год новолипчане должны были произвести 2500 тонн водопроводной арматуры, изготовить 600 вентиляторов «Сирокко», 113 конных приводов для молотилок и сотни деталей к тракторам и сельхозмашинам, т.е. выпустить товарной продукции на сумму 8 миллионов 187 тыс. рублей.

Производственный план 1945-го уже обязывал дать народному хозяйству страны товарной продукции на сумму 10,5 миллиона рублей.

Начались подготовительные работы к восстановлению домен и ТЭЦ. Но из-за ограничений в потреблении электроэнергии Воронежская ГРЭС не могла в полной мере обеспечить потребности завода – вопрос восстановления оставался открытым. К тому же оборудование заводской ТЭЦ исправно служило на Челябинском металлургическом заводе, о его возвращении не могло быть и речи. Учитывая нехватку электроэнергии, Наркомчермет решил выделить НЛМЗ турбогенератор и три котла для ТЭЦ.

В марте 1946 года сессия Верховного Совета СССР утвердила план восстановления и развития народного хозяйства страны. За годы четвертой пятилетки предстояло возродить, ввести в эксплуатацию около шести тысяч крупных предприятий.

Второе рождение переживал и Новолипецкий завод. Все трудоспособное население города выходило на субботники по восстановлению завода. Строители сутками не покидали объектов.

Сергеев Павел Филиппович 1946-1962

(18.10.1911 - 7.11.1988)

Родился в городе Енакиево Донецкой области в семье служащего.

Трудовую деятельность начал учеником слесаря механического цеха Енакиевского металлургического завода.

В 1932 году закончил Днепропетровский металлургический институт, получив специальность инженера-доменщика, и был направлен в город Днепродзержинск на металлургический завод им. Дзержинского, где работал до 1941 года инженером-исследователем, мастером, начальником смены, начальником блока доменных печей, заместителем начальника, исполняющим обязанности начальника доменного цеха.

Был участником Великой Отечественной войны. Сражался на Ленинградском, Волховском и 3-м Белорусском фронтах в качестве командира взвода, командира дивизиона. В 1945 году возвратился на металлургический завод в Днепродзержинске, где работал в должности заместителя директора.

В 1946 году назначен директором Новолипецкого металлургического завода.

Под его непосредственным руководством восстановлены и пущены в эксплуатацию ТЭЦ, доменные печи №1, 2, построение и введены в строи действующих доменная печь № 3, ЛПЦ-1, 2, электросталеплавильный, фасонно-литейный цехи.

В 1962 году по состоянию здоровья был освобожден от занимаемой должности.

Производительность труда за год по отношению к плану составила 112,8% и по отношению к 1946 году — 129,5%. Себестоимость сравнимой продукции снижена по отношению к 1946 году на 4,2% при плане снижения 10,0%. Общий балансовый результат по основной деятельности завода выражается убытком в сумме 4613 тыс. рублей при плане убытка 2960 тыс. рублей. Капиталовложения в целом освоены на 30%, в том числе хозспособом выполнение плана составляет 67,2%.

В 1947 году завод расширил ассортимент выпускаемой продукции, освоив следующие виды новой продукции:

• литой стальной вентиль для паропроводов диаметром 100 мм;
• стальные кованые вентили (13, 19, 25, 32 мм);
• вентили высокого давления «ЦАРИ» № 6 и 8;
• жароупорные колосники для агломерационных лент.

1 сентября 1947 года было завершено строительство дробильно-обогатительной фабрики на Студеновском руднике. Ее первым начальником — стал Сидоров Владимир Трофимович.

Задание по снижению себестоимости завод в отчетном году перевыполнил. По плану себестоимость должна быть снижена на 11,0%, а фактически она бала снижена на 26.9%. Оборотные средства завода за 1948 г. выросли на 1401 тыс. рублей.

В 1948 году завод добился увеличения производительности труда на 38,5%.

В 1948 году НЛМЗ освоил изготовление регенерационной машины – установки для восстановления отработанного масла. Машина представляла собой сложный комплекс насосов, электрических подогревательных печей, змеевиков и других механизмов. Испытания показали, что машина соответствует всем техническим требования. Проектная мощность машины 18-20 литров в час. В процессе испытания и при дальнейшей работе инженер Данкевич реконструировал подогревательную печь, в результате чего пропускная способность регенерационной машины достигла 24-30 литров в час.

Летом 1948 года НЛМЗ открыл для лучших производственников профилакторий с ежедневной пропускной способностью в 50 человек. В первую смену отдыхали лучшие стахановцы завода.

Снова, как в предвоенные годы, ощущался недостаток в кадрах – подготовленных, хорошо обученных. Многие липецкие металлурги не вернулись с войны, многие остались работать на Урале. Недостаток рабочей силы компенсировали ударной стахановской работой, обучением молодежи, привлекали на завод женщин.

За трудовые успехи в возрождении завода новолипчане были удостоены правительственных наград. Семеро металлургов получили высшую награду – орден Ленина. Среди них – мастера доменного цеха С. А. Крушинский и Н. Е. Сочнев, который впоследствии, в 1958 году, первым в Липецкой области получил звание Героя Социалистического Труда.

Сочнев, Крушинский и Иванисов – участники пуска первой домны и выплавки первого чугуна на НЛМЗ в 1934 году.

Коллектив рудоуправления Студеновского рудника принял решение довести добычу флюса в 1952 году до 1 млн 200 тысяч тонн.

За счет улучшения использования механизмов и агрегатов, механизации трудоемких процессов, улучшения организации труда и производства план по производительности труда за 11 месяцев перевыполнен на 8,1%.

Из газеты «Коммуна», 21.09.1952: «Сейчас с особым подъемом развернулась борьба за переход на коллективные формы стахановского труда. На днях звание стахановских присвоено еще трем цехам: ТЭЦ, ремонтно-строительному и цеху контрольно-измерительных приборов. Теперь на заводе 10 цехов из 18 носят звание «Цех коллективного стахановского труда. План по выпуску валовой продукции выполнен 8/XII с.г., по выплавке чугуна – 6/XII с.г.».

Предусматривалось также строительство аглофабрики, новых складских помещений, дамбы и моста через реку Воронеж, жилых и культурно-бытовых сооружений.

Подготовку прокатчиков начинали с нуля. Была развернута агитационная работа среди молодежи города и области. Целыми группами прибывали на завод демобилизованные воины: увольняясь в запас, липчане приглашали к себе на родину, на новостройку, своих товарищей по службе.

Для желающих из числа строителей организовывались специальные курсы вечернего обучения, где можно было получить специальность подручного сталевара, вальцовщика, оператора пульта управления прокатным станом. После стажировки на родственных предприятиях страны из этих учебных групп выходили отлично подготовленные рабочие металлургических профессий.

В это время в течение двух недель эксплуатировались нагревательные колодцы, в которых нагревались слитки, привезенные из Магнитки и Запорожья, и далее прокатывались на стане "1200" по первоначальной технологии, т. е. из слитков прокатывались слябы на универсальной клети, транспортировались на склад слябов и далее через методическую нагревательную печь прокатывались через универсальную чистовую клеть и сматывались на концевой моталке в рулон.

После пуска в 1959 году ЭСПЦ стан "1200" стал первым в мире станом горячей прокатки, который из литых слябов производил подкат для холоднокатаной трансформаторной стали.

В цехе горячего проката (листопрокатный цех №1) была произведена модернизация оборудования. Установлен универсальный прокатный стан. Его чистовая клеть заменила целую группу клетей обычных тонколистовых станов. Прокатный стан такого типа был первым в нашей стране и четырнадцатым – в мире. Также был изготовлен новый привод разгрузочной тележки агрегата продольной резки. В результате всех преобразований проектная мощность цеха была перекрыта.

В течение 1953-1958 годов были переоборудованы доменные печи. Теперь они были настроены на работу с более высоким давлением на колошнике – до 0,6 – 0,8 атмосферы. Температура дутья повысилась до 858 градусов, количество дутья увеличилось до 2200 – 2300 кубометров в минуту, был введен в эксплуатацию рудный перегружатель. Одновременно было улучшено усреднение руды, доменные печи стали иметь ровный ход, ускорилась плавка чугуна, снизился расход кокса.

В октябре 1959 года коксохимический цех был преобразован в коксохимическое производство. Все погрузочно-разгрузочные работы в КХП стали выполняться машинами. Отмерла самая тяжелая и вредная для здоровья профессия рамповщика. Были механизированы подъем крышек люков коксовых печей и открывание шиберов угольной башни, оборудовано пневматическое обрушивание угля и угольной шихты, автоматизирован отбор проб кокса, механизированы многие другие операции. Все места, где могло произойти выделение пыли и газов, были герметизированы.

31 декабря 1959 года в 8 часов 30 минут на НЛМЗ прибыл первый эшелон руды, добытый горняками Лебединского рудника Курской магнитной аномалии. Прибытие первого эшелона металлурги, собравшиеся на митинг по этому поводу, встречали горячими аплодисментами. С получением первой белгородской руды новолипчан поздравляли управляющий Лебединским рудником Кушнаренко, машинист экскаватора Павлов, главный инженер комбината «КМАруда» Шифрин и заверили, что в первом квартале 1960 года горняки добудут и пришлют в Липецк 200 – 250 тысяч тонн руды.

При освоении технологии производства трансформаторной стали был проведен цикл исследований по оптимизации технологии горячей и холодной прокатки и разработке режимов обезуглероживающе -рекристаллизационного и высокотемпературного отжигов.

Были определены оптимальные параметры структуры, субструктуры и текстуры металла, контролирующие процесс вторичной рекристаллизации при высокотемпературном отжиге.

Технология позволила значительно снизить себестоимость и увеличить объем производства трансформаторной стали. В электроэнергетике произошел значительный прогресс — в производстве мощных силовых трансформаторов начали применяться высококачественные электротехнические стали отечественного производства.

Уменьшилась зависимость электротехнической промышленности от импорта и связанных с этим ограничений в сфере производства трансформаторов.

В октябре 1960 года началось строительство доменной печи №3.

Декабрь 1960 года. Постановлением Белгородского Совета народного хозяйства утверждено комплексное проектное задание строительства Стойленского рудника производительностью 4 млн. тонн железной руды в год.

В 1960 году в рудоуправление Студеновского месторождения стали поступать новые станки вращательного бурения скважин – СВБ-2 производительностью 70-80 метров в смену. Это превысило производительность старых УКБ в 4 раза.

Осенью 1961 года исполком областного Совета депутатов трудящихся разрешил НЛМЗ провести набор рабочих для строительство доменной печи №3.

В 1964 году на НЛМЗ вступила в строй первая очередь аглофабрики в составе двух агломерационных машин.

Июль 1964 года – впервые за месяц из Стойленского карьера вывезен в отвалы 1 миллион кубометров грунта.

18 марта 1966 года был запущен кислородно-конвертерный цех №1. К утру 19 марта был получен первый сляб, на котором тут же мелом было написано: «Ура! Слава рабочему классу!». На следующий день из слитка, полученного в новом цехе, отлили барельеф со словами: «Подарок XXIII съезду КПСС. Первая конверторная сталь НЛМЗ. Март 1966 года». Проектная мощность цехом достигнута за 14 месяцев, т. е. на 16 месяцев раньше установленного срока.

В ККЦ-1 впервые в мире были объединены в едином технологическом цикле большегрузные конвертеры и высокопроизводительные слябовые установки непрерывной разливки стали вертикального типа. При освоении технологии были разработаны основы логистики при сочетании высокопроизводительных кислородных конвертеров, установок рафинирования металла и установок непрерывной разливки стали. Последующий комплекс работ по реконструкции оборудования цеха позволил существенно повысить технологическую оснащенность УНРС, увеличить мощность конвертерного отделения.

Новый способ производства стали на НЛМК определил рождение всемирно применяемой сегодня технологии — «плавка на плавку», суть которой заключается в отливке непрерывного слитка из серии заменяемых сталеразливочных ковшей.

Применение данного способа позволило многократно уменьшить потери металла, повысить химическую однородность, качество поверхности и внутренней структуры литого металла, а затем и коренным образом изменить схему прокатного производства (исключив слябинги, осуществлять горячий посад и "прямую" прокатку заготовок), значительно упростить процессы подготовки стальных заготовок к прокатному производству.

Усовершенствованы основные параметры выплавки стали широкого марочного сортамента (в том числе низкоуглеродистой стали для автолиста и низколегированной трубной стали), усовершенствованы система защиты жидкой стали от вторичного окисления, механизмы качания кристаллизаторов УНРС и система вторичного охлаждения слябов, отработана и внедрена бесстопорная разливка из сталеразливочных ковшей.

6 июля 1966 года Государственная комиссия приняла в эксплуатацию первую очередь ККЦ. Высокой награды – ордена Ленина - были удостоены многие строители, в том числе управляющий трестом «Липецкстрой» Сергей Лукьянович Шуминский и главный инженер «Липецкстроя» Владимир Иванович Хорошавин. Их имена носят теперь улицы новых микрорайонов нашего города.

1 июня 1966 года – на Стойленском руднике отметили пятилетие разработок. За это время в отвалы отправлено более 33 млн. куб. м вскрыши.

Без применения этой технологии невозможно было достижение к 1989 году выплавки в СССР 113,1 млн т чугуна, в том числе в России 61,3 млн.т чугуна.

В декабре 1967 года на Стойленском руднике (впервые в мировой практике) применены шагающие экскаваторы ЭШ-10/60, ЭШ-5/45 с работой на отвале.

28 ноября 1968 года на НЛМЗ была потушена топка последнего паровоза. Завод первым в РСФСР перешел на тепловозную тягу. А 3 декабря прокатчики второго листопрокатного цеха отгрузили ленинградскому заводу «Электросила» миллионную тонну стали.

В течение 1968 года и первой половины 1969-го на НЛМЗ внедряется вычислительная техника. Была разработана и внедрена автоматизированная система по управлению конвертерной плавкой при ЭВМ «Цузе 25/32», внедряется первый этап автоматизированной системы оперативного управления производством при помощи ЭВМ «Минск-22» в ЛПЦ-2. Механизированы при помощи Машино-счетной станции (преобразованной в Информационно-вычислительный центр, затем в ОАСУП) учет производства в доменном цехе, учет отгрузки и реализации товарной продукции, учет поступления металлолома по конторам-поставщикам, счетный анализ реализованной продукции.

1 июля 1969 года был введен в строй листопрокатный цех № 3 со станом «2000» мощностью 5,8 млн. тонн в год. В апреле 1970 года стан был сдан в промышленную эксплуатацию.

Разработаны и внедрены процессы получения проката специального сортамента для судостроительной и нефтеперерабатывающей промышленности, освоена прокатка полос из специальных марок конструкционных сталей.

Оригинальные конструкции агрегатов стана обеспечили ранее недостижимые параметры давления валков на металл и скорости прокатки, значительное увеличение массы прокатываемых слябов.

Проектная производительность стана 5,78 миллиона тонн проката в год – не имела прецедентов в мировой практике

1 марта 1969 года дробильно-сортировочная фабрика произвела 3 млн 800 тыс. тонн богатой руды за год. Это полностью соответствовало производственной загрузке.

2 апреля 1969 года первый эшелон стойленской руды отправлен на Новотульский металлургический комбинат.

1970 год. Старооскольский цементный завод начал перерабатывать стойленский мел.

27 марта 1970 года стойленские горняки, взяв обязательство выдать 1 миллион тонн руды к 100-летию со дня рождения В.И. Ленина, выполнили его на 27 дней раньше срока.

9 апреля 1971 года на XXIV съезде КСПСС был утвержден проект строительства «Алтай-Кокса».

Коксохимическое производство было призвано стать мощным комплексом, в состав которого должны были войти: завод, ТЭЦ, объекты внешнего водоснабжения, канализации и электроснабжения (строительная база). Требовалось произвести реконструкцию подъездных железнодорожных путей станции Заринской, построить новый вокзал и отвести ветку на промплощадку.

13 марта 1971 года на Стойленском руднике была добыта 2-х миллионная тонна железной руды.

В августе 1971 года в цехе холодного проката были сданы в эксплуатацию две крупные установки электроизоляционного покрытия трансформаторной ленты. Они стали заключительным звеном технологической линии по производству трансформаторной ленты.

ДП-5 стала первой печью такого объема в СССР и последней печью в составе Доменного цеха №1 НЛМЗ. Пуск ДП-5 позволил увеличить производство чугуна на НЛМЗ до 6,2 млн т в год. Опыт эксплуатации ДП №5 позволил в дальнейшем усовершенствовать конструкцию доменных печей большого объема.

В 1973 году в СССР произведено 131 млн т стали, 91 млн т проката. По сравнению с 1972 годом выплавка стали возросла на 4,8%, производство готового проката на 4,5%, стальных труб на 3,7%.

Объем промышленной продукции в стране за 1973 год увеличился на 7,3% вместо 5,8%, установленных планом. Благодаря вводу новых мощностей в 70-годы, к середине 80-х годов металлургия СССР вышла на стабильный уровень производства стали около 160 млн т.

В 1973 году завершается строительство агломашин на аглофабрике. Здесь впервые в отечественной металлургии была разработана и внедрена технология офлюсованного магнеиально-марганцевого агломерата, что позволило увеличить выпуск чугуна без дополнительных затрат.

Сегодня агломерационное производство НЛМК – одно из крупнейших в отрасли. Его проектная производительность – более 11,5 млн т агломерата в год.

Цех сооружен на площади два квадратных километра, здесь же возведены вспомогательные объекты, многие из которых равны современному заводу. Новые конвертеры большой единичной мощности дают возможность осуществлять передовую технологию производства стали. Так, например, если в первом конвертерном цехе плавка весом 160 тонн продолжается 40-41 минуту, то во втором вдвое большая по тоннажу - 32-36 минут. Подача кислорода для продувки увеличена втрое. Машины непрерывного литья заготовок криволинейного типа созданы коллективами Уралмашзавода, ВНИИметмаша, ЦНИИчермета, Гипромеза и Новолипецкого металлургического завода.

Скорость разливки металла на них превысила достигнутую в первом конвертерном цехе в два-три раза. Новые машины оснащены высокоточными системами замера и регулирования температуры жидкой стали в ковшах, что очень важно для достижения высокого качества отливаемого сляба.

15 декабря 1974 года ККЦ-2 выдал первый стальной сляб.

31 декабря 1975 года тресты «Осколстрой» и «КМАрудстрой» приступили к выполнению земляных работ на фабричной промплощадке.

В мае 1977 года на «Алтай-Коксе» началось сооружение первой коксовой батареи. От экскаваторщиков и водителей эстафету прияли плотники-бетонщики, потом отделочники, огнеупорщики, монтажники, арматурщики. На батарею было уложено 22 тысячи тонн огнеупорного кирпича двенадцати сотен марок.

Совершенствование оборудования и новейшая технология при высокой квалификации работающих позволили увеличить производительность цеха до 2,9 миллиона тонн чугуна в год.

В этом же году работники Студеновского месторождения отпраздновали 50-летие предприятия, добыв 2350 тыс. тонн флюсовых известняков.

Цех располагал самым современным и высокопроизводительным на тот период оборудованием. Он обеспечивал холоднокатаным прокатом предприятия машиностроения, производителей бытовой техники. Продукцию НЛМЗ использовали для производства сложных изделий в автомобилестроении (лицевые кузовные детали с особо высокой вытяжкой) и бытовой техники (лицевые панели холодильников, стиральных машин).

По качеству продукция НЛМЗ не уступала ведущим зарубежным производителям. Это стало возможным благодаря использованию ЭВМ на производстве. Открытие цеха позволило значительно снизить зависимость промышленности страны от импорта холоднокатаного проката. Освоение на НЛМЗ производства проката 1-ой группы отделки поверхности позволило АвтоВАЗу практически полностью отказаться от импортных закупок листового металла.

Благодаря запуску АНО на производстве НЛМЗ в стране растет выпуск отечественной бытовой техники. В 17,5 раз увеличился выпуск 2-х и 3-камерных холодильников – со 143 тыс. до 2500 тыс. С 7 тысяч в 1980 году до 500 тысяч в 1988 году высло производство морозильников.

В октябре 1983 года на НЛМК заработала Центральная лаборатория охраны окружающей среды (ЦЛООС), вновь созданная в целях обеспечения выполнения «Положения о работе по охране природы», утвержденного приказом Минчермета, и внедрения на предприятии Госстандарта «Управление охраной окружающей среды».

Июнь 1983 года. Впервые на комбинате применена схема автоматического управления насосными агрегатами. Это обеспечило надежный контроль уровня воды в водонапорной башне и автоматическое управление глубинными насосами.

25 июля 1983 года. В строй действующих вошла станция Западная — первая на СГОКе, где движение поездов осуществляется с помощью автоматики и телемеханики.

7 сентября 1983 года. Подписан акт рабочей комиссии о приеме в эксплуатацию кварцитного карьера.

С 16 на 17 декабря 1983 года. Получен пробный железорудный концентрат из неокисленных кварцитов — переработана 1000 тонн сырой руды.

Труженики коксохимического производства в том году наряду с юбилеем комбината праздновали и 25-летие КХП. 125 коксохимикам была объявлена благодарность с занесением в трудовую книжку, а 135 передовиков производства КХП награждены Почетной грамотой НЛМК.

В период проведения смотра научно-технического творчества молодежи под девизом: «Мое первое предложение – 50-летию комбината» новаторами было подано более 450 предложений, из них 305 признано рационализаторскими.

9 января 1984 года. Комсомольско-молодежной сменой горного мастера С.В. Корендясова добыта 50 000 000 тонна богатой руды.

28 февраля 1984 года. Первый эшелон стойленского концентрата отправлен липецким металлургам.

25 декабря 1984 года. Комсомольско-молодежной сменой А.В. Крючкова на обогатительной фабрике был получен первый миллион тонн концентрата.

1984 – 1990 гг. построены и введены в эксплуатацию три секции обогатительной фабрики мокрой магнитной сепарации с проектной мощностью 4,8 млн. тонн концентрата в год.

В феврале 1987 года был создан цех эксплуатации средств и систем неразрушающего контроля с использованием источников ионизирующего излучения. Цех осуществлял бесперебойную работу действующих средств и систем неразрушающего контроля параметров сырья и продукции с регламентированной точностью; выявление дефектов деталей, узлов, конструкций и сварных соединений механического и энергетического оборудования; внедрение новых средств и систем неразрушающего контроля на всех технологических переделах. ЦЭСНРК обеспечивал: в прокатном производстве - качество проката по разнотолщинности, контроль толщины и цинкового и лакокрасочного покрытия металла в пределах оптимальных толщин; в доменном производстве – ведение доменной плавки с уменьшенным расходом кокса, а также равномерную загрузку печи шихтовыми материалами; в агломерационном, огнеупорном и кислородном производстве - оптимальную загрузку бункеров шихтовыми материалами.

1 ноября 1987 года была пущена вторая очередь листопрокатного цеха № 5. Годовое задание было выполнено на 116,9%, ЛПЦ-5 отгрузил сверх плана 39442 тонны динамной стали.

В цехе планировалось использовать общепринятую технологию производства изотропной электротехнической стали с двукратной прокаткой. Однако работники комбината совместно с Липецким филиалом ЦНИИ черной металлургии освоили одностадийную схему обработки металла в цехе, что позволило увеличить годовой выпуск холоднокатаной стали до 500 тыс. тонн. В том же году работниками цеха и НТЦ ЭТС было разработано и внедрено в производство более технологичное полуорганическое электроизоляционное покрытие типа «изорт» (взамен фосфатного, предусмотренного контрактом).

В процессе работы ЛПЦ-5 постоянно осваивались новые виды продукции взамен закупаемых «по импорту».

В ноябре 1990 года Совет Министров СССР для создания здоровой конкурентоспособной экономической системы своим распоряжением «Об образовании акционерных обществ в металлургии» поддержал инициативу Министерства металлургии СССР по разгосударствлению собственности в условиях перехода к рыночной экономике путем создания в металлургии акционерных обществ и объединений. На НЛМК была создана рабочая группа по преобразованию комбината в акционерное общество, началась работа, связанная с образованием АО.

В 1991 году впервые в России на НЛМК был произведен холоднокатаный прокат из легированной титаном и ниобием сверхнизкоуглеродистой стали (типа IF), предназначенной для штамповки особо сложных деталей в автомобильной промышленности. Содержание в новой стали углерода и азота — тысячные доли процента. По всем параметрам IF-сталь НЛМК не уступает аналогам иностранных производителей.

Новая сталь позволила производить комплексные изделия сложной формы при одновременном уменьшении количества операции при штамповке и сварке, что стало особенно ценным при производстве особо сложных деталей в автомобильной промышленности.

В том же году впервые в России на комбинате запущен высокоскоростной агрегат по производству стального проката с полимерными покрытиями проектной мощностью 140 тыс. тонн. Среди отечественных предприятий черной металлургии НЛМК первым начал производство продукции с самой высокой добавленной стоимостью – проката с полимерным покрытием.

АПП-1 вобрал в себя ведущие мировые достижения и опередил свое время – настоящий спрос на его продукцию сформировался только в конце 90-х годов.

В декабре 1991 год в качестве дочернего предприятия Новолипецкого металлургического комбината было создано научно-производственное предприятие «Автомет» для обеспечения выполнения комплексных работ по автоматизации комбината. В течении четырех лет специалисты НПП осуществляли автоматизацию основных цехов: ЛПП, ЛПЦ-3, ЛПЦ-5, ККЦ-1, ОГП и др. К числу наиболее важных разработок и внедрений относятся: автоматизированная система управления чистовой группой клетей стана «2000» на базе индивидуальных компьютеров нового поколения IBM PC, объединенных в единую вычислительную сеть; комплекс автоматизированных систем управления ремонтом оборудования в ЛПЦ-5 и ЛПП; комплексная система бухгалтерского учета комбината.

3 ноября 1992 г. В результате приватизации одноименного государственного предприятия учреждено акционерное общество «Стойленский горно-обогатительный комбинат» (АО «Стойленский ГОК»), которое, в соответствии с учредительными документами, является его правопреемником.

Решением Комитета по управлению государственным имуществом Липецкой области от 31.12.1992 г. № 823 государственное предприятие Новолипецкий ордена Ленина и ордена Октябрьской Революции металлургический комбинат им. Ю.В. Андропова преобразован в Акционерное общество открытого типа “Новолипецкий металлургический комбинат”.

24 апреля 1998 года Акционерное общество «Стойленский ГОК» преобразовано в открытое акционерное общество – ОАО.

12 августа 1998 года АООТ «НЛМК» было преобразовано в ОАО «НЛМК» на основании решения годового общего собрания акционеров от 1 августа 1998 года.

Основными видами выпускаемой продукции являются флюсовый и технологический известняк мелкой, средней и крупной фракций. Известняк добывается открытым способом, в карьере, с применением взрывных работ.

Основные потребители продукции - металлургическая и сахарная промышленность.

24 декабря 1999 года была завершена реконструкция горно-транспортной схемы Стойленского ГОКа. В 10.00 подписан акт ее приемки в эксплуатацию.

В 2000 году комбинат значительно увеличил финансирование капитальных вложений в развитие производства и капитальных ремонтов основных агрегатов. На эти цели израсходовано 3,19 млрд. рублей.

До 2012 года включительно в модернизацию производства инвестировано более 220 млрд рублей, реализовано более 190 проектов.

В 2000 году НЛМК отгрузил 8 млн т металлопродукции. По сравнению с 1999 годом физический объем товарной продукции вырос на 8%. Всего произведено 7,5 млн т проката (рост 8%), в том числе листового проката 4,7 млн т (рост 18,2%).

Введена в эксплуатацию новейшая коксовая батарея, не имеющая аналогов в России и странах СНГ. За последние 10 лет в России в эксплуатацию пущено всего два подобных агрегата и оба – на Новолипецком комбинате. Новая коксовая батарея представляла собой сооружение, включающее 3500 тонн металлоконструкций, 22000 тонн огнеупоров, 3500 тонн технологического оборудования. На агрегате была внедрена микропроцессорная техника. С ее помощью велся контроль технологических процессов, обеспечивающих полноту сгорания коксового газа и исключает его попадание в атмосферу.

В строительстве коксовой батареи принимало участие 10 специализированных организаций. Наладка смонтированного оборудования произведена специалистами НЛМК.

Система беспылевой выдачи кокса, используемая на новой батарее, позволяла улавливать в год 490 тонн пыли и на 80% сократить общий объем пылевых выбросов вредных веществ в атмосферу (около 1500 тонн в год). Общие затраты Новолипецкого комбината, связанные с пуском агрегата, составили более 500 млн. рублей.

90% оборудования произведено отечественными предприятиями.

В листопрокатном цехе №5 НЛМК заработал второй на предприятии агрегат непрерывного горячего цинкования. Он был создан на основе функционировавшего ранее агрегата непрерывного отжига. Его годовая производительность составила 150 тысяч тонн оцинкованного металла толщиной 0,3-0,5 мм, пользующегося устойчивым спросом на рынке.

Новая технологическая линия была уникальна тем, что она реконструирована из агрегата непрерывного отжига. Работы были выполнены в беспрецедентно сжатые сроки. Проект был реализован менее чем за 2 года. К реализации проекта были привлечены иностранные компаниии «Стэн Эртей» (Франция), «Зундвиг» и «Менцель унд Краузе». Кроме того, сокращение сроков позволило заметно опередить конкурентов на рынке горячеоцинкованного проката. Реконструкцию агрегата произведили специалисты инженерного центра и ремонтного завода НЛМК. Она обошлась в 5 раз дешевле строительства совершенно новой технологической линии.

Виюне 2002 года впервые за всю историю Стойленского ГОКа отгружено потребителям 1 млн.19 тыс. тонн концентрата и 134 тыс. тонн аглоруды.

Сентябрь 2002 года за трудовые успехи и многолетнюю добросовестную работу губернатор Белгородской области Е.С. Савченко вручил высокие государственные награды четырнадцати стойленцам. Приказ об этом подписал Президент России В.В. Путин. Постоянный новаторский поиск, творческий подход к делу обеспечивают Стойленскому ГОКу передовые позиции.

Переход на новую технологическую схему производства анизотропной электротехнической стали позволил обеспечить:

• структурную однородность и стабильность магнитных свойств по длине полос вследствие снижения примесей в стали и получения 20-тонных горячекатаных рулонов
• пластичность стали и сокращение расходного коэффициента в 1,3 раза, несмотря на увеличение содержания кремния в стали до 3.20%
• наладку выпуска высших марок стали в 2 раза и конкурентоспособности данного вида продукции

С внедрением новой схемы выведены из эксплуатации технологически устаревшие производства – электросталеплавильный цех и листопрокатный цех №1. Их закрытие значительно снизило уровень воздействия на окружающую среду. Новое оборудование введено в рамках программы технического перевооружения, осуществляемой НЛМК с 2000 года.

За сутки 15 февраля 2003 года обогатительная фабрика Стойленского ГОКа при суточном плане 33 тыс. 400 т выдала рекордный объем продукции — 36 тыс. 400 тонн железорудного концентрата.

В ноябре 2003 года Стойленский ГОК установил рекорд по отгрузке. Металлургам был передан 1 млн 173 тыс. т железорудного сырья (1 млн 2 тыс. 400 т концентрата и 170 тыс. 600 т аглоруды).

В 2004 году была произведена модернизация энергетических мощностей НЛМК. Она позволила повысить самообеспеченность собственными энергоресурсами до 40%.

На ТЭЦ НЛМК был введен в строй комплекс современного оборудования по производству пара высокого давления производительностью 220 т в час. Инвестиции в проект составили 210 млн рублей. Он позволил увеличить энергетические мощности НЛМК. Предприятие стало обеспечено энергоресурсами на 40%. Существенно сократилась нагрузка на единую энергосистему. Годовое потребление энергии снизилось на 265 млн КВтч. Себестоимость производимой НЛМК электроэнергии оказалась в 2 раза дешевле закупаемой у РАО "ЕЭС России".

Введенный в строй комплекс оборудования включал паровой котел, вспомогательные агрегаты, средства измерений, а также автоматические системы управления технологическим процессом и контроля состава дымовых газов. В качестве топлива для производства пара давлением до 100 атм. и температурой 5200С будет использоваться смесь доменного и коксового газов.

15 декабря 2005 года НЛМК произвел размещение акций на Лондонской Фондовой Бирже в количестве 420 млн обыкновенных акций (42 млн GDS) – 7% уставного капитала. Цена размещения акций в рамках IPO на Лондонской фондовой бирже была определена на уровне $1,45 за одну бумагу, $14,50 за одну GDS (10 акций). По итогам размещения капитализации НЛМК составила примерно $8,7 млрд.

Совместными букраннерами IPO выступили UBS Limited и Merrill Lynch International.

Основными целями 2-го этапа Программы технического перевооружения являются:

1. Увеличение объемов выплавки жидкой стали на 40% с 9 до 12,4 млн т в год. Рост объемов предполагалось достичь за счет

2. Строительство новой доменной печи №7 мощностью 3,4 млн т чугуна в год.

3. Реконструкция и капитальный ремонт трех из пяти имеющихся доменных печей.

4. Реконструкция конверторных цехов.

В 2006 году было приобретено ООО «Независимая транспортная компания» - логистический оператор, обеспечивающий 100% железнодорожных перевозок НЛМК.

ООО «НТК» - ключевой логистический актив Компании, обеспечивающий своевременную поставку сырья для металлургического производства и доставку готовой продукции потребителям, как на территории России, так и за ее пределами. ООО «НТК» координирует взаимодействие с ОАО «Российские Железные Дороги» и администрациями портов в области экспортных поставок.

В 2006 году было приобретено ООО «ВИЗ-Сталь» - второй по величине российский производитель электротехнической стали мощностью 200 тыс. т в год. 100% стального подката для нужд предприятия обеспечивается за счет НЛМК.

«ВИЗ-Сталь» – предприятие по производству электротехнической стали, находящееся. ВИЗ-Сталь производит холоднокатаный электротехнический прокат. Производственные мощности ВИЗ-Стали составляют приблизительно 200 000 тонн электротехнической стали в год. Доля компании на российском рынке трансформаторной стали – 56%, на мировом – около 11%.

В 2006 году было приобретено предприятие по производству кокса «Алтай-Кокс», обеспечивающее 100% потребностей НЛМК в этом сырье.

ОАО «Алтай-кокс» является лидером среди коксохимических предприятий России. Он производит высококачественный кокс и химическую продукцию. Производственные мощности ОАО "Алтай-кокс" составляют 3,8 млн. тонн кокса 6-ти процентной влажности. В конце 2006 года на предприятии ожидается ввод в эксплуатацию новой коксовой батареи мощностью 1,14 млн. тонн.

В 2006 году было приобретено датское сталепрокатное предприятие DanSteel A/S по выпуску толстолистового проката. 100% потребностей Dansteel A/S в подкате обеспечивается за счет поставок стальных слябов НЛМК.

Объем производства DanSteel A/S составляет около 500 тыс. т горячекатаного толстолистового проката в год. DanSteel обладает современными производственными мощностями. В течение нескольких лет НЛМК успешно сотрудничал с датским предприятием, будучи основным поставщиком слябов на DanSteel с 2002 года.

В 2006 году НЛМК и международная группа Duferco создали совместное предприятие, включающее 1 сталелитейное, 5 прокатных предприятий и сеть металлосервисных центров в Европе и США. Общий объем производства готовой продукции в рамках СП оценивался в 4,5 млн т.

Сторонами одобрена масштабная программа технического перевооружения и развития компаний. Объем инвестиций оценивался в 375 млн евро. Создавая СП с Durfeco, НЛМК планировал увеличить производство слябов на 3,4 млн т, а Duferco, испытывая недостаток слябовых мощностей, – выпуск продукции с высокой добавленной стоимостью, а также стальной продукции специальных марок.

В состав СП вошли следующие компании:

• Carsid S.A. (Марсинель, Бельгия) - производитель слябов. Производственные мощности предприятия – 2,1 млн. т в год.
• Duferco La Louvière S.A. (Ла Лувьер, Бельгия) - производитель плоского проката, производственные мощности предприятия – 2,0 млн т г/к проката, 1,6 млн т х/к проката и 0,36 млн. т катанки в год.
• Duferco Clabecq S.A. (Итр, Бельгия) - производитель толстого листа. Прокатные мощности предприятия – 0,8 млн. т в год.
• Duferco Coating S.A.S. (Страсбург и Ботор, Франция) - производитель стали с покрытием, в состав которого входят два производственных актива: Sorral (производственные мощности – 0,32 млн. т в год горячеоцинкованной стали и 0,12 млн т в год стали с полимерным покрытием) и Beautor (производственные мощности – 0,35 млн т в год х/к проката и 0,33 млн т в год электрооцинкованной стали).
• Duferco Farrell Corp. (Фаррелл, Пенсильвания, США) - производитель плоского проката, производственные мощности предприятия составляют 1,8 млн т в год г/к проката и 0,8 млн т в год х/к проката.
• Acciaierie Grigoli S.p.a. (Верона, Италия) - производитель слитков и толстого листа. Производственные мощности предприятия составляют 0,6 млн т в год толстого листа.

Кроме того, в состав совместного предприятия входит дистрибьюторская группа, включающая 9 сервисных центров, осуществляющих продажи продукции компаний совместного предприятия и других производителей. Сервисные центры расположены во Франции, Бельгии и Чехии.

В 2007 году СП НЛМК-Duferco приобрело американскую компанию по производству стального проката Sharon Coating (Winner Steel), штат Пенсильвания, США.

Компания Winner Steel является одним из крупнейших независимых производителей оцинкованного проката в США. Ее мощности, включающие 3 агрегата непрерывного горячего оцинкования общей мощностью 1,2 млн т в год. В 2006 году общий объем производства составил 0,6 млн т. Доходы от продаж Winner Steel в 2006 году составили около $427 млн.

В 2007 году было приобретено предприятие «Макси-Групп», включающий ряд предприятий по выпуску металлургической продукции, сбору и обработке металлолома черных металлов, а также выпуску проката.

Металлургический дивизион «Макси-Групп» с точки зрения технологии и организации основывается на концепции действующих и строящихся мини-заводов, расположенных в Свердловской области, центральных регионах России и Поволжье. Сортамент продукции действующих производственных площадок включает сортовую заготовку (2,4 млн т), арматуру (1,3 млн т) и метизы (0,55 млн т).

Дивизион по сбору и обработке металлолома включает в настоящий момент более 300 площадок общей мощностью 3 млн т металлолома в год, осуществляющих деятельность в 38 регионах России. По предварительной оценке, объем собранного и переработанного металлолома в 2007 году составит 2,3 млн т.

В 2008 году НЛМК приобрел 100% долей в трейдинговых компаниях Novexco Limited, Кипр и Novex Trading S.A., Швейцария. Данное приобретение осуществлено в рамках стратегии компании, которая предполагавшей создание международной торговой структуры.

Приобретение трейдинговых компаний улучшило контроль над экспортными поставками продукции на ключевые рынки сбыта, а также позволило консолидировать выручку, которая приходилась на долю компаний, осуществлявших трейдинговую деятельность.

В 2008 году на НЛМК был введен в эксплуатацию лазерный технологический комплекс, и разработана технология лазерной обработки трансформаторной стали с уровнем удельных потерь Р1,7/50≤1,00 Вт/кг . Применение стали этого вида позволило снизить затраты на электроэнергию при их эксплуатации на 10 %.

В 2009 году в рамках Программы технического перевооружения НЛМК полностью прекратил сброс производственных сточных вод в реку Воронеж. При этом потребление речной воды снизилось в 3 раза. Это стало возможным благодаря масштабной модернизации комплекса технического водоснабжения и внедрения новой технологической схемы. На НЛМК была построена сеть новых трубопроводов, введены в строй новые и реконструированы старые насосные станции. В итоге существенно улучшилось качество промышленных сточных вод и их стали использовать повторно вместо свежей речной воды.

В основе технологического производства – высокопроизводительный двухниточный прокатный стан 150 со скоростью прокатки до 110 м/с, обеспечивающий высокое качество конечного продукта. Новое производство стало выпускать арматуру номерами от 6 до 16, а также катанку диаметром от 5,5 до 22 мм.

Впервые в России освоен выпуск термоупрочненного арматурного проката класса А500С в бунтах диаметром от 6,0 до 12,0 мм. Кроме того, было освоено производство катанки для холодной высадки, то есть для производства метизной продукции методом холодной объемной штамповки, а также катанки из высокоуглеродистых и специальных сварочных марок стали для нужд российского рынка.

Строительство завода в технопарке «Ворсино», расположенном в 70 км от Москвы, началось в 2008 году. В проект инвестировано 38 млрд руб. Мощность НЛМК-Калуга составила 1,5 млн тонн в год стали и 0,9 млн тонн проката. В состав ЭСПЦ входит электропечь, установка "печь-ковш" и восьмиручьевая сортовая МНЛЗ по выпуску заготовки сечением 100х100 мм, 125х125 мм, 150х150 мм, 160х160 мм и длиной 6-12 метров. Поставщиком оборудования является концерн Siemens VAI (Австрия).

Прокатный цех состоит из мелко-среднесортного стана "400/215" (SMS Meer, Италия), который специализируется на производстве арматуры гладкого профиля класса прочности АI диаметром 10-20 мм, периодического класса прочности А500С диаметром 10-40 мм, а также фасонного проката (равнополочный уголок с полкой 25-100 мм, швеллер №5-12, балка №8, 10). Прокатные мощности могут быть впоследствии увеличены до 1,5 млн тонн за счет установки еще одного прокатного стана (среднесортного).

Среди ее целей были названы следующие:

1. Лидерство по эффективности производства

• 100% внедрение Производственной системы НЛМК
• Целевой уровень чистого дохода – $330 млн в год

2. Ресурсная база мирового класса

• 100% самообеспеченность железорудным сырьем с гибкой структурой шихты (окатыши, агломерат, аглоруда)
• Снижение потребления дорогостоящих видов ресурсов
• Целевой уровень чистого дохода – $480 млн в год

3. Лидерство на стратегических рынках

• Рост продаж стальной продукции до 16,3 млн тонн против 14,9 млн тонн в 2013 году
• Рост доли продукции с высокой добавленной стоимостью в общем объеме продаж до40% против 35% в 2013 году
• Рост продаж на внутреннем рынке до 45% против 39% в 2013 году
• Целевой уровень чистого дохода – $190 млн в год

4. Лидерство в области устойчивого развития и безопасности

• Систематическая минимизация воздействия на окружающую среду
• Полное соответствие производственных процессов стандартам в области охраны труда и промышленной безопасности
• Отраслевое лидерство по производительности труда, подкрепленное мотивированным, вовлеченным персоналом

В марте 2015 года Группа НЛМК на Дне Стратегии (Capital markets day) представила инвестиционному сообществу промежуточные итоги реализации «Стратегии 2017» и новую дивидендную политику компании. Инвесторам предложено выплачивать дивиденды до 50% от чистой прибыли или от свободного денежного потока, если соотношение «Чистый долг / EBITDA» меньше или равно 1,0, и до 30% от чистой прибыли или от свободного денежного потока, если соотношение «Чистый долг / EBITDA» превышают 1,0.

В 2015 году Группа НЛМК и бельгийская государственная компания SOGEPA (Societe Wallonne de Gestion et de Participations S.A.) договорились об изменениях в структуре владения и управления NLMK Belgium Holdings (NBH). Стороны подписали соглашение, которое предусматривает увеличение доли SOGEPA в NBH с 20,5% до 49%.

Холдинг NBH включает производственные предприятия и сервисные центры дивизиона НЛМК Европа Плоский прокат (NLMK La Louvière, NLMK Strasbourg, NLMK Coating, NLMK Jemappes Steel Center, NLMK Manage Steel Center, NLMK Profil Batiment), а также два производственных предприятия дивизиона НЛМК Европа Толстый лист (NLMK Verona, NLMK Clabecq).

Численность Совета директоров NBH по новому соглашению увеличена: в него вошли четыре представителя Группы НЛМК и три представителя SOGEPA. Представители бельгийской компании также вошли в советы директоров производственных подразделений NBH.

В мае 2015 года на Новолипецком комбинате введен в эксплуатацию инновационный экологический объект - установки биохимической очистки сточных вод коксохимического производства.

Комплекс не имеет аналогов в России и создан на основе разработанной российскими учеными оригинальной технологии глубокой биохимической очистки сточных вод от фенолов, роданидов, аммонийного азота и его окисленных форм. Установка производительностью 160 м3/час, построенная с применением наилучших доступных технологий, позволила в 20 раз повысить качество очистки сточных вод для повторного использования в замкнутом водооборотном цикле комбината.

Все сооружения и коммуникации установлены над поверхностью земли на бетонированной изолированной площадке, оборудованной устройством сбора дождевых, талых и дренажных вод. Это позволяет полностью исключить вероятность загрязнения грунтовых вод в случае разгерметизации емкостей и в 20 раз снизить выбросы специфических загрязняющих веществ в атмосферу, возникающих при испарении промышленных стоков.

Общий объем инвестиций в проект, реализованный в рамках Экологической программы, составил более 2 млрд. рублей.

В июне 2015 года на Новолипецком меткомбинате введен в строй новый объект «зеленой» энергетики - газовая утилизационная бескомпрессорная турбина (ГУБТ). ГУБТ предназначена для выработки электроэнергии за счет избыточного давления доменного газа. Доменный газ, образующийся при выплавке чугуна на печах Новолипецкого комбината, также направляется на ТЭЦ и УТЭЦ комбината для выработки собственной электроэнергии.

Запущенная турбина – первая в составе комплекса общей установленной мощностью 28 МВт. Ввод второй турбины запланирован на 2016 год. Проект позволит повысить самообеспеченность комбината в электроэнергии с 54% до 56% и снизить объем закупаемой электроэнергии на 200 млн кВт*ч в год (около 6% от объема закупки). Общий объем инвестиций в комплекс из двух турбин оценивается в 1,9 млрд. руб.

В июне 2015 года Централизованный кол-центр службы продаж создан для повышения уровня клиентского сервиса и развития эффективной системы взаимодействия с потребителями всей номенклатуры продукции, выпускаемой на предприятиях Группы НЛМК в России, а также премиальных стальных листов марок Quard и Quend, выпускаемых на бельгийском заводе NLMK Clabecq и реализуемых на российском рынке.

В августе 2015 года электрометаллургический завод нового поколения НЛМК-Калуга выпустил двухмиллионную тонну стали. НЛМК-Калуга был запущен в июле 2013 года, став «Событием года» в российской металлургии. Завод является лидером среди электрометаллургических предприятий по уровню производительности и энергоэффективности. Технологический процесс построен с использованием инновационных решений, которые обеспечивают высокий уровень ресурсосбережения, требуемое качество продукции, техническую и экологическую безопасность производства.